随着近年来新能源汽车的迅速发展，对汽车零部件提出了更高的要求，为了提高企业的核心竞争能力，汽车零部件企业都会选择对汽车零部件生产线进行智能化改造升级。下面小编就给大家详细介绍一下汽车零配件生产线改造案例，一起来看看吧。
汽车零部件智能化生产线改造案例一：
需求：在某头部汽车零部件自动化生产车间，基于精益生产理念，充分利用现有生产条件，对生产线进行改造。生产线主要由总控系统、套管生产线、齿轮外支架生产线组成，总控系统布置在商密网服务器上，可导入MES系统的任务信息。
解决方案：通过增加总控系统，优化工艺流程，改善原有设备布局，升级生产线设备等几个方面的改造，全面提升了生产线的生产能力，实现套管19种零件、齿轮支架8种零件的自动机加任务，满足套管年产量4000件、齿轮支架年产量4000件的产能需求，减少了人工，降低了劳动强度，减少了库存，提高了生产效率。
改造前：
1、人工焊接，人工装夹调整频繁。
2、作业区存货多，人员老大强度大。
3、自动化水平较低，生产效率不高。
改造后：
1、工装夹具自动定位，自动放错检查。
2、加工过程在线检测，质量大幅提高。
3、制造周期缩短20%，产能提高150%。
汽车零部件智能化生产线改造案例二：
需求：针对现有的产线技术改造升级，对原有车间进行适用性改造。
解决方案：部署了多工位自动化冲压、弧焊机器人生产线等先进、智能化的生产线，提高公司原有生产线的智能化水平。改造完成后预计年产汽车车身冲焊件和汽车底盘悬架结构总成38万套，达产年新增产值25000万元。
改造前：
1、机床布局紧凑，设备老旧，产能低。
2、两班制，多位操作工轮班。
改造后：
1、部署自动化冲压、弧焊机器人生产线等先进、智能化的生产线，产线缩减操作工，节省人工。
2、ROI为1.5年，满足客户2年投资回报率需求，满足客户对节拍的要求。
以上就是关于汽车零部件智能化生产线改造的内容介绍了，希望可以对您有所帮助，如您有汽车零配件生产线改造的需求，可联系我们进行详谈。
